ПЕРЕДОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ
Ленточное шлифование
Ленточное шлифование и полировка — это очень гибкие процессы обработки с неопределёнными режущими кромками, при которых используется большое количество режущих частиц. В зависимости от выбранного абразивного ремня можно добиться очень высокой скорости съёма материала (1 мм и более за проход) или сверхтонкой обработки (Ra 0,1 мкм и лучше).
Шлифовальная абразивная лента в основном направляется двумя роликами. Один из них называется натяжным роликом, а другой — контактным роликом или колесом. Контактное колесо приводится в движение, что также позволяет использовать этот шпиндель для полировального круга. Контактное колесо прижимает абразив к заготовке. В зависимости от области применения можно выбрать контактное колесо с разной твёрдостью и текстурой поверхности (рифлёное).
Основное влияние оказывает сам абразивный материал. Размер абразивных частиц зависит от области применения и варьируется от K40 до K600. В особых случаях — от K24 до K1200. Если требуется удаление большого количества материала и очень тонкая финишная обработка за один проход, предпочтительна многоголовочная система.
В качестве альтернативы результат можно получить за несколько проходов со сменой абразива между ними. При определении последовательности проходов следует соблюдать особую осторожность, чтобы продлить срок службы ленты и добиться наилучших результатов. Не используйте ленты с крупным абразивом на первых головках, чтобы свести к минимуму появление глубоких царапин, которые не могут быть удалены следующими более тонкими лентами.
Основное влияние оказывает сам абразивный материал. Размер абразивных частиц зависит от области применения и варьируется от K40 до K600. В особых случаях — от K24 до K1200. Если требуется удаление большого количества материала и очень тонкая финишная обработка за один проход, предпочтительна многоголовочная система.
В качестве альтернативы результат можно получить за несколько проходов со сменой абразива между ними. При определении последовательности проходов следует соблюдать особую осторожность, чтобы продлить срок службы ленты и добиться наилучших результатов. Не используйте ленты с крупным абразивом на первых головках, чтобы свести к минимуму появление глубоких царапин, которые не могут быть удалены следующими более тонкими лентами.
Ленточное шлифование и ленточная полировка используются для улучшения качества обработки плоских материалов и профилей, а также стержней и труб, таких как гидравлические, пневматические и напорные цилиндры; оси, калибровочные валки и заготовки; детали двигателей, штампованные и спечённые детали. Для удаления окалины или полировки и шлифовки до и после нанесения покрытия.
Нержавеющая сталь, сталь, суперсплавы, медь, латунь, алюминий, титан, цирконий, инконель, инколой, хромированные поверхности, покрытия, керамика и синтетические материалы, вплоть до бумажных трубок и сердечников.
Благодаря широкому спектру шлифовальных материалов этот метод одинаково хорошо подходит как для удаления большого количества материала, так и для получения очень гладких поверхностей с отличными показателями шероховатости.
Суперфиниш | Нанофиниш | Микрофиниш
Суперфинишная, нанофинишная или микрофинишная обработка — это самая тонкая обработка поверхности в микронном диапазоне для повышения шероховатости. Коэффициент трения значительно увеличивается, а скользящая поверхность оптимизируется за счет поперечной шлифовки, которая создает микроскопические масляные карманы, как при обычной хонинговании. Можно добиться значений Ra до 0,004 мкм.
Пятнадцать лет назад хонингование с помощью обработки камнем было предпочтительным методом для достижения точной обработки поверхности, но сегодня более эффективная хонингование Superfinish (микрохонингование) устанавливает новые стандарты.
Сокращение времени обработки и точная повторяемая обработка являются результатом этого экономичного процесса. Микрофинишная обработка обеспечивает равномерную и однородную обработку всей поверхности. Суперфинишная обработка, также называемая микрофинишной обработкой, увеличивает площадь опоры и, следовательно, износостойкость.Удаление материала составляет несколько тысячных долей миллиметра.
Суперфинишная обработка удаляет аморфную структуру материала, так называемую «мягкую кожу». Мягкий слой толщиной от 0,002 до 0,008 мм образуется, например, при высоких температурах резания во время шлифовки камня. Обработка поверхности выполняется с помощью суперфинишной пленки.
Рулоны суперфинишной плёнки имеют длину от 15 до 50 м и доступны с размером зерна от 0,1 до 100 мкм.
Разматывание ленты осуществляется с помощью двигателя с регулируемой скоростью. Лента используется один раз, поэтому конечный результат можно воспроизвести со 100-процентной точностью
Скорость подачи финишной пленки регулируется. Лента проходит через контактный ролик из эластомера, который колеблется вдоль оси заготовки на поверхности заготовки.
Постоянная подача новых абразивов в процессе финишной обработки обеспечивает равномерную обработку всей поверхности.В результате взаимодействия заданной частоты колебаний, правильной подачи суперфинишной плёнки и скорости обрабатываемой заготовки получается желаемая структура поверхности в виде штриховки. Таким образом, можно изменять угол штриховки хонингованной поверхности. Суперфинишная обработка выполняется с помощью охлаждающей жидкости или масла.
Все устройства предназначены для установки на станки, поэтому их можно легко закрепить на обычных токарных станках или других машинах
Сокращение времени обработки и точная повторяемая обработка являются результатом этого экономичного процесса. Микрофинишная обработка обеспечивает равномерную и однородную обработку всей поверхности. Суперфинишная обработка, также называемая микрофинишной обработкой, увеличивает площадь опоры и, следовательно, износостойкость.Удаление материала составляет несколько тысячных долей миллиметра.
Суперфинишная обработка удаляет аморфную структуру материала, так называемую «мягкую кожу». Мягкий слой толщиной от 0,002 до 0,008 мм образуется, например, при высоких температурах резания во время шлифовки камня. Обработка поверхности выполняется с помощью суперфинишной пленки.
Рулоны суперфинишной плёнки имеют длину от 15 до 50 м и доступны с размером зерна от 0,1 до 100 мкм.
Разматывание ленты осуществляется с помощью двигателя с регулируемой скоростью. Лента используется один раз, поэтому конечный результат можно воспроизвести со 100-процентной точностью
Скорость подачи финишной пленки регулируется. Лента проходит через контактный ролик из эластомера, который колеблется вдоль оси заготовки на поверхности заготовки.
Постоянная подача новых абразивов в процессе финишной обработки обеспечивает равномерную обработку всей поверхности.В результате взаимодействия заданной частоты колебаний, правильной подачи суперфинишной плёнки и скорости обрабатываемой заготовки получается желаемая структура поверхности в виде штриховки. Таким образом, можно изменять угол штриховки хонингованной поверхности. Суперфинишная обработка выполняется с помощью охлаждающей жидкости или масла.
Все устройства предназначены для установки на станки, поэтому их можно легко закрепить на обычных токарных станках или других машинах
Суперфинишная обработка — это заключительная операция после шлифовки, полировки или токарной обработки.
Это оптимизирует поверхности и сокращает время обработки. Таким образом, предварительно обработанные поверхности можно недорого довести до совершенства. Типичные области применения: валы для глубокой печати, валы для плёнки, резиновые валы, коромысла, посадочные места подшипников, уплотнительные поверхности, штоки поршней, копировальные валы, пневматические поршни, поршни с газовой пружиной, золотники, валы переключения передач, шаровые краны, оси принтеров, гидравлические цилиндры и штоки поршней, лазерная гравировка.
Это оптимизирует поверхности и сокращает время обработки. Таким образом, предварительно обработанные поверхности можно недорого довести до совершенства. Типичные области применения: валы для глубокой печати, валы для плёнки, резиновые валы, коромысла, посадочные места подшипников, уплотнительные поверхности, штоки поршней, копировальные валы, пневматические поршни, поршни с газовой пружиной, золотники, валы переключения передач, шаровые краны, оси принтеров, гидравлические цилиндры и штоки поршней, лазерная гравировка.
Металлы, твёрдые хромированные и карбид-вольфрамовые покрытия, цементированный карбид, алюминий, медь, резина, керамика, пластмассы и никелевые сплавы.
В отличие от шлифовки и полировки, Superfinish создаёт на поверхности структуру в виде штрихов. Этот метод позволяет добиться воспроизводимо высокого качества поверхности деталей с осевой симметрией практически из любого материала.
При необходимости структура поверхности улучшается в микродиапазоне до 0,004 мкм Ra.
Процесс суперфинишной обработки позволяет добиться практически любого вида поверхности, поскольку удаляются только неровности.
В результате на обрабатываемой детали не происходит никаких изменений геометрии.
При необходимости структура поверхности улучшается в микродиапазоне до 0,004 мкм Ra.
Процесс суперфинишной обработки позволяет добиться практически любого вида поверхности, поскольку удаляются только неровности.
В результате на обрабатываемой детали не происходит никаких изменений геометрии.
Снятие заусенцев
Удаление заусенцев — это удаление нежелательных наплывов материала, например, после штамповки, фрезерования или сверления.
Удаление заусенцев обычно делится на 2 этапа. Удаление (выступающего) первичного заусенца и удаление вторичного заусенца, а также, при необходимости, закругление краёв. Первичный заусенец, если позволяет геометрия заготовки, обычно удаляется с помощью шлифовальной ленты, абразивного диска или щёток.
При шлифовке часто образуется вторичная заусенец, так как часть обрабатываемого материала выталкивается за край. На следующем этапе вторичная заусенец удаляется с помощью скотч-брайтов или других абразивных инструментов. Таким образом, восстанавливается первоначальная геометрия заготовки.
В этом случае на заготовке нет заусенцев, но края всё равно острые.
При необходимости закругление кромок можно выполнить на том же этапе работы, правильно подобрав кисти и параметры (например, чтобы исключить риск травмирования при работе с деталями).
Часто закругление краев требуется также по техническим причинам.
Например, для защиты кабелей или лабораторных перчаток.
Для деталей с поверхностной обработкой, например, спечённых металлических деталей, часто требуется определённое закругление краёв. С помощью этого метода можно добиться допусков до 0,02 мм.
При шлифовке часто образуется вторичная заусенец, так как часть обрабатываемого материала выталкивается за край. На следующем этапе вторичная заусенец удаляется с помощью скотч-брайтов или других абразивных инструментов. Таким образом, восстанавливается первоначальная геометрия заготовки.
В этом случае на заготовке нет заусенцев, но края всё равно острые.
При необходимости закругление кромок можно выполнить на том же этапе работы, правильно подобрав кисти и параметры (например, чтобы исключить риск травмирования при работе с деталями).
Часто закругление краев требуется также по техническим причинам.
Например, для защиты кабелей или лабораторных перчаток.
Для деталей с поверхностной обработкой, например, спечённых металлических деталей, часто требуется определённое закругление краёв. С помощью этого метода можно добиться допусков до 0,02 мм.
Штамповки, штампованные детали и детали, вырезанные лазером, тонкие листы, фрезерованные и просверленные трубы и стержни, спеченные детали, фрезерованные детали, автомобильные диски. Фитинги, уплотнительные пластины, фурнитура, декоративные планки, пластины сцепления и т. д.
Нержавеющая сталь, сталь, специальные сплавы, медь, латунь, алюминий, спечённые металлы.
Благодаря использованию шлифовальных станций, планетарных станций и инструментов, которые подбираются в зависимости от области применения, удаление заусенцев и закругление кромок точно соответствуют требуемым характеристикам.
Индукционная закалка
Закалка — это метод повышения твёрдости и прочности поверхности заготовок для увеличения долговечности, износостойкости, устойчивости к царапинам и вмятинам. Это важно для таких деталей, как штоки гидравлических цилиндров и линейные направляющие.
Закалка снижает износ заготовки. Одним из очень эффективных методов закалки поверхности стальных стержней является индукционная закалка.
Высокочастотные индукционные катушки переменного тока генерируют вихревые токи и нагревают поверхность заготовки. Тип используемых индукционных катушек зависит от требуемой глубины закалки, диаметра и скорости закалки. Заготовка, нагретая до 900 °C, равномерно вращается в системе с постоянной скоростью.
Толщина нагреваемого слоя составляет от 1 до 3 мм. Сразу после нагрева заготовка охлаждается эмульсией или водой. Автоматически управляемые душирующие устройства подают охлаждающую жидкость на заготовку. Образующийся пар удаляется с помощью всасывающего устройства, установленного на верхней части машины.
Для регулировки напряжения в материале используется дополнительная индукционная катушка для закалки/отжига.
Высокочастотные индукционные катушки переменного тока генерируют вихревые токи и нагревают поверхность заготовки. Тип используемых индукционных катушек зависит от требуемой глубины закалки, диаметра и скорости закалки. Заготовка, нагретая до 900 °C, равномерно вращается в системе с постоянной скоростью.
Толщина нагреваемого слоя составляет от 1 до 3 мм. Сразу после нагрева заготовка охлаждается эмульсией или водой. Автоматически управляемые душирующие устройства подают охлаждающую жидкость на заготовку. Образующийся пар удаляется с помощью всасывающего устройства, установленного на верхней части машины.
Для регулировки напряжения в материале используется дополнительная индукционная катушка для закалки/отжига.
Непрерывная безцентровая индукционная закалка используется для упрочнения поверхности гидравлических стержней и цилиндров, шаровых винтов и других круглых деталей.
Металлические цилиндрические заготовки диаметром 10–200 мм.
Технология LOESER, используемая при непрерывной индукционной закалке, обеспечивает равномерную глубину твердения по всей поверхности заготовки. В то же время риск термической деформации (изгиба) сводится к минимуму за счет спиральной закалки заготовки.
Управляемое компьютером вращательное и поступательное перемещение заготовок в сочетании с точным управлением технологическим процессом обеспечивают точные и воспроизводимые результаты при высоком объеме производства.
Управляемое компьютером вращательное и поступательное перемещение заготовок в сочетании с точным управлением технологическим процессом обеспечивают точные и воспроизводимые результаты при высоком объеме производства.
Бесцентровое покрытие
Непрерывное хромирование — это гальваническое покрытие металлической заготовки твёрдым хромовым покрытием.
В процессе электрохимической обработки цилиндрические заготовки покрываются гальваническим слоем хрома.
Стержень проходит через технологический резервуар по спирали. Стержень движется горизонтально без смещения центра. Благодаря этому процессу слой хрома на стержне равномерно распределяется по всей окружности и длине.
Равномерное вращение и поступательное движение заготовок в системе обеспечивают очень равномерное покрытие хромом.
Достигнутая точность нанесения покрытия сокращает время последующей обработки и повышает качество.
Стержень проходит через технологический резервуар по спирали. Стержень движется горизонтально без смещения центра. Благодаря этому процессу слой хрома на стержне равномерно распределяется по всей окружности и длине.
Равномерное вращение и поступательное движение заготовок в системе обеспечивают очень равномерное покрытие хромом.
Достигнутая точность нанесения покрытия сокращает время последующей обработки и повышает качество.
Толщина слоя хрома, нанесённого на заготовку, очень однородна и в зависимости от области применения составляет от 10 до 50 мкм.
Сталь, нержавеющая сталь, металлы диаметром от 16 до 200 мм.
Описанный выше процесс сокращает необходимое количество хромовой кислоты примерно на 40% по сравнению с обычными системами, в которых заготовки полностью погружаются в ванну с хромовой кислотой. Таким образом, на концах заготовок не образуется чрезмерное количество нагара. Требования к вытяжным системам сводятся к минимуму, что приводит к значительной экономии средств. Благодаря этому преимуществу системы очень энергоэффективны.