____________________________________________________________________________________________________________

Оборудование для изготовления хромированного прутка

   На сегодняшний день Loeser GmbH является единственным системным поставщиком в мире оборудования для обработки поверхности штанг и труб по следующим технологиям:

• бесцентровая закалка
• бесцентровая шлифовка и полировка перед хромированием
• бесцентровое хромирование
• бесцентровая полировка хромированных заготовок
• бесцентровая антикоррозийная обработка

   Производители гидравлических штанг и цилиндров могут приобрести оборудование, обеспечивающее все эти процессы у одного поставщика -- фирмы Loeser GmbH. 

   Совместная работа с производителями расходных материалов, таких, например, как шлифовальные ленты и круги или химикалии, устанавливаемые на станки Loeser или используемые в оборудовании Loeser и накопленный многолетний опыт работы с заказчиками позволяют фирме Loeser достаточно точно и надежно определить и нужды заказчика в оборудовании и предложить соответствующее задачам заказчика станки. А также не просто изготовить станки и оборудование, но также на основе параметров процесса уже на фазе проектирования обеспечить надежность в правильном выборе оборудования и безопасности планирования.

   Общие инвестиции в оборудования зависят от комплектации оборудования, которая выполняется на основе представленного технического задания, количества единиц заказываемого оборудования, сроков изготовления, условий оплаты и т.п. Контракты на выполнения проектов такого типа выполняются напрямую с фирмой Loeser, которая берет на себя ответственность по  изготовлению,  монтажу и запуску на заводе заказчика, гарантии ,  включая   консультации заказчика на период планирования  и обучение персонала после ввода  оборудования в эксплуатацию на заводе заказчика. 

Бесцентровая закалка

   Бесцентровая поверхностная закалка является одним из самых высокоэффективных методов поверхностного упрочнения длинномерных штанг. В процессе эксплуатации они подвергаются значительным нагрузкам и износу, поэтому так необходимо для долгосрочной службы упрочнение их поверхности.   Для таких изделий как гидравлические цилиндры и ходовые винты, а также для деталей имеющих продольную ось вращения, в основном, применяется поверхностная закалка. Она выполняется токами высокой частоты. Глубина закалки, диаметр изделий и производственная скорость определяют число необходимых индукционных катушек. Специальные транспортные системы фирмы Loeser обеспечивают один из важных факторов, влияющих на качество закалки, а именно равномерная скорость подачи изделий в печь ТВЧ. Точнейшее, контролируемое ЧПУ, перемещение изделий по спирали дает постоянное воспроизводимое качество закалки поверхности. 

   Важно также то, что для монтажа и установки данного оборудования не требуется специального фундамента и поэтому расходы на строительные работы для любого из вышеперечисленных видов оборудования будут минимальными.

   В зависимости от требований заказчика к упрочнению поверхности закалка может производится или не производиться; производиться с охлаждением или без, с использованием 1 или нескольких блоков ТВЧ   

См. ниже примеры производительности по поверхностной закалке на различных диаметрах  

Шлифовка или обточка в размер

   Независимо от того, проходят изделия закалку или нет, в любом случае, штоки (после закалки или без нее) проходят правку и предварительную шлифовку или обточку «в размер» на бесцентровых кругло шлифовальных или высокоточных обтачных станках. Данный тип оборудования приобретается отдельно у специализирующихся на нем поставщиков.

 Бесцентровая шлифовка и полировка перед хромированием

   До процесса упрочнения штоков способом хромирования поверхность штоков должна быть хорошо подготовлена до опрделенного уровня шероховатости поскольку качество нанесенного слоя хрома зависит от качества поверхности штока до хромирования, а также от характеристик оборудования для хромирования  

   После обработки «в диаметр» для улучшения качества поверхности под нанесение хрома изделия подвергаются высокоскоростной шлифовке на бесцентровых ленточных шлифовальных станках Loeser с получением заданного качества поверхности за 1 проход. В зависимости от производственной программы, качества изделий на входе и требований по поверхности на выходе   станок может укомплектовывается различным числом шлифовальных и полировальных агрегатов.   В непрерывной поточной производственной линии гидравлических штоков подразумевается наличие аналогичного станка также после   самого процесса хромирования (независимо от того, происходит ли это обычным погружением в ванну с раствором или бесцентровым способом на проход с протягиванием через ванну с раствором). 

   В силу того, что скорость процесса обработки поверхности на ленточных шлифовально-полировальных станках Loeser на порядок выше и скорости закалки и скорости самого хромирования, при не высоких объемах производства, потоки материала на производственной площадке могут быть организованы таким образом, что можно будет использовать один и тот же станок и для шлифовки перед хромированием и для полировки поверхности после хромирования. Из опыта наших заказчиков   оптимальная комплектация шлифовально-полировального станка для таких задач составляет линию из 6 или 8 станций шлифовки лентой и полировки.

Непрерывное (бесцентровое) хромирование

   После получения заданного качества поверхности изделия по шероховатости измеряемого в единицах Ra, деталь пропускаются через гальваническую установку для нанесения хрома, обеспечивая при этом одновременно поступательное и вращательное движение детали. Разработка надежного оборудования для данной технологии была для компании Loeser решающим шагом на пути к позиционированию себя как системного поставщика оборудования для производства хромированных гидравлических штанг и цилиндров. Данная технология обеспечивает высокоэффективное и быстрое производство изделий с хромированным покрытием и конкурентоспособна по отношению к используемым традиционным технологиям, когда изделия погружаются в емкость с жидким кислотным раствором гальванического хрома.  На сегодняшний момент разработаны 2 вида оборудования для одновременного протягивания 2 штанг или 4 штанг (2 нити или 4 нити).  Менее 2 нитей за раз не рентабельно. Возможно конструирование станка для различного количества одновременного протягивания штанг в зависимости от требований производственной программы и рентабельности процесса.  

   Например, исходя из опыта уже выполненных подобных проектов для наших заказчиков, на основе уже разработанной и действующей конструкции, состоящей из 2-х нитевой линий хромирования, производительность составляет порядка 90 тыс. м в год.  

 Или, например, исходя из расчетной мощности установки для хромирования штоков диаметром 25...60 мм длиной 5.5...7 м покрытием 50 A/dm2, со скоростью 0.92 microns/minute, 

производительности 26.84 m/h ректификатор 12'000 A из расчета одновременной подачи в 4 нити 6000 часов в год 

С годовой производительностью порядка 160'000 метров.

Бесцентровая полировка после хромирования 

   Для увеличения коррозийной стойкости и получения заданных параметров качества поверхности, после хромирования штоки подвергаются   финишной обработке лентами и доводке полировальной пастой. Бесцентровые станки, применяемые для полировки после хромирования, обычно отличаются от станка применяемого до хромирования тем , что  состоят из двух блоков : блока для влажной полировки лентами и  блока сухой полировки пастой в конструкции 2+2  ;  4+2 ;  4+4    и др. в зависимости от стоящих задач и требований заказчика   для доводки например до Ra 0,2 µm -  0,1µm.